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从拉线式到智能式,安灯技术发展到哪个阶段了

安灯(andon)为日语的音译,意思为“灯”、“灯笼”。在生产制造行业,安灯(andon)起源于日本丰田汽车公司,主要用于实现车间现场的目视管理。引入jit(准时制生产)后丰田发现,生产线上发生的问题必须以更快的速度进行处理,否则会对整个生产工作产生非常重大的影响。

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安灯技术经历了以下几个发展阶段:
1、拉线式
丰田陆续在各大车间运用了大量针对不同问题场景的信号灯,这些信号灯被放置到工位或机床周边位置安3个灯,绿灯表示没问题黄灯表示稍微有点落后,红灯则指问题严重。工人遇到问题后,通过拉线的方式打开对应的信号灯。此时,安灯是指一种独立的硬件设备,功能简单、场景单一。

2、电子按键式
随着更多自动化生产设备的引进,车间的工人数量也随着减少。为了帮助生产管理人员更方便的看到多条生产线的安灯信号,车间的醒目位置和办公室中均可通过看板看到安灯信息。与之配套,安灯的操作方式也从机械的拉线式,变成了电子按键式。工人在工位上按下一个呼叫按钮,车间里的大屏上对应灯位将会亮起,办公室的人员也可以通过电脑屏幕看到工人呼叫。这一阶段中安灯从独立运行的硬件设备,走上“软件化”的道路。

3、触屏式
技术持续进步,智能化设备普及,现场故障提报不再局限于按钮。通过pda、工业平板或手机上的安灯系统,产线人员随时提报问题;通过加入图片或视频等方式多角度描述场景,技术人员能快速锁定指向自己的问题,大大缩短处理时间;管理人员通过移动设备随时接收提醒,不在现场也能随时安排处理突发状况;个性化电子看板展示,安灯数据随时查看。

4、智能式
设置临界点,达到临界点,信息自动发出,无需人工参与操作。区分不同等级故障,不同等级自动发送给不同的人员,加快设备故障的处理速度。智能式来源于客户个性化的业务处理方式。触屏式一定条件下也可以实现智能式的功能。

5、与mes系统融合
除了操作方式的进步,安灯系统也在与mes系统其他模块进一步融合,成为mes中重要的组成部分。工人在安灯系统上的报工报修等都会与mes联动,自动生成对应的数据报告,帮助企业持续改进生产。

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